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服装科技
提倡“低温染色”
发表时间：2012-04-11 00:00:00 作者： 来源：中国纺织报 浏览：次 染料化工行业的水用量很大，能否有效节水成为染料企业生存和发展至关重要的因素。那么，企业该如何采取有效的节水措施来应对水危机的挑战？
只有创新尤其是技术创新，才能使染料企业找到节水减排的新途径。当前，活性染料的新应用技术不断开发，实践证明，低温染色是节水的好途径。国内外开发了在 40℃染色的低温型活性染料，我国研究和开发的Anozol L型染料是其代表。
安诺其旗下的丽源（湖北）科技有限公司与武汉纺织大学成功合作开发了低温活性染料及低温羊毛专用染料。低温活性染料是一种含有乙烯砜活性基的染料，依据染料的结构特点，它反应性高，对温度依赖度低，适于40℃染色；同时它具有良好的匀染性，在以烧碱为碱剂的情况下，仍可以获得良好的布面染色效果。另外，其三原色相近的上染性能可以保证良好的色彩重现性，鉴于其水解率低，染料利用率高，而且水解染料不易二次沾污，浮色少、易洗，因此水洗工艺可减少一次皂洗和一次热水洗，皂洗温度在85℃以上即可。武汉纺织大学的实验表明，采用这种低温活性染料，用水量可减少20%，排污量降低了20%，用时缩短约1小时。
丽源主管生产与开发的负责人透露，公司锦棉一浴染色专用染料及配套助剂项目已完成初试。据该负责人介绍，锦棉交织物兼具棉的吸湿透气性和锦纶的高强耐磨性，是目前较为流行的服装面料之一，市场前景良好。但是由于棉、锦两种纤维的性能差异较大，其交织物染整工艺较为复杂，染色难度大，技术要求高。针对这种情况，丽源科技开发了锦、棉一浴专用染料及配套助剂。与传统二浴法染色相比，用这种染料染色可缩短反应时间40%，节约能耗25%~30%，节水40%左右，减少污水排放40%左右，节能减排效果明显。
此外，丽源公司还开发了“含氟常温转移印花染料”。使用时，须先将该染料在特种纸上印刷所需要的图案和文字印成一种转移印花纸，再将使用助剂后的织物与转移纸一起置入转移辊筒，转移印花纸上有染料的一面与被印的织物紧密结合，通过压力作用使染料从纸上脱离，将转移印花纸上的图案和文字印到织物上。该染料在常温下就可进行印染，用这种染料染出的织物有较高的分辨率，而且操作流程短、工艺简单、废水排放量较少。
该负责人为笔者算了一笔账：在耗水方面，传统方法生产1万米织物耗水量约为50 立方米，使用常温转移印花染料耗水量仅为25立方米，可节约用水50%。在耗能方面，传统方法印染1万米布耗电量为400千瓦，如使用蒸汽定型机，1万米需用煤15吨，耗电700千瓦。而采用常温印花染料不需要蒸汽，由于该工艺在固色工艺中采用冷堆固色，较传统印花工艺节约用电30%~40%。在污水排放方面，传统印花方法的污水COD高，比标准高出3000~4000倍，而采用常温印花染料可在印染过程中实现95%以上的染料转移率，水洗污染度远低于传统印花工艺。
只有创新尤其是技术创新，才能使染料企业找到节水减排的新途径。当前，活性染料的新应用技术不断开发，实践证明，低温染色是节水的好途径。国内外开发了在 40℃染色的低温型活性染料，我国研究和开发的Anozol L型染料是其代表。
安诺其旗下的丽源（湖北）科技有限公司与武汉纺织大学成功合作开发了低温活性染料及低温羊毛专用染料。低温活性染料是一种含有乙烯砜活性基的染料，依据染料的结构特点，它反应性高，对温度依赖度低，适于40℃染色；同时它具有良好的匀染性，在以烧碱为碱剂的情况下，仍可以获得良好的布面染色效果。另外，其三原色相近的上染性能可以保证良好的色彩重现性，鉴于其水解率低，染料利用率高，而且水解染料不易二次沾污，浮色少、易洗，因此水洗工艺可减少一次皂洗和一次热水洗，皂洗温度在85℃以上即可。武汉纺织大学的实验表明，采用这种低温活性染料，用水量可减少20%，排污量降低了20%，用时缩短约1小时。
丽源主管生产与开发的负责人透露，公司锦棉一浴染色专用染料及配套助剂项目已完成初试。据该负责人介绍，锦棉交织物兼具棉的吸湿透气性和锦纶的高强耐磨性，是目前较为流行的服装面料之一，市场前景良好。但是由于棉、锦两种纤维的性能差异较大，其交织物染整工艺较为复杂，染色难度大，技术要求高。针对这种情况，丽源科技开发了锦、棉一浴专用染料及配套助剂。与传统二浴法染色相比，用这种染料染色可缩短反应时间40%，节约能耗25%~30%，节水40%左右，减少污水排放40%左右，节能减排效果明显。
此外，丽源公司还开发了“含氟常温转移印花染料”。使用时，须先将该染料在特种纸上印刷所需要的图案和文字印成一种转移印花纸，再将使用助剂后的织物与转移纸一起置入转移辊筒，转移印花纸上有染料的一面与被印的织物紧密结合，通过压力作用使染料从纸上脱离，将转移印花纸上的图案和文字印到织物上。该染料在常温下就可进行印染，用这种染料染出的织物有较高的分辨率，而且操作流程短、工艺简单、废水排放量较少。
该负责人为笔者算了一笔账：在耗水方面，传统方法生产1万米织物耗水量约为50 立方米，使用常温转移印花染料耗水量仅为25立方米，可节约用水50%。在耗能方面，传统方法印染1万米布耗电量为400千瓦，如使用蒸汽定型机，1万米需用煤15吨，耗电700千瓦。而采用常温印花染料不需要蒸汽，由于该工艺在固色工艺中采用冷堆固色，较传统印花工艺节约用电30%~40%。在污水排放方面，传统印花方法的污水COD高，比标准高出3000~4000倍，而采用常温印花染料可在印染过程中实现95%以上的染料转移率，水洗污染度远低于传统印花工艺。
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